金属热处理改变工件基体内部金相组织，调整力学性能；表面处理作用于工件表层，实现防腐、耐磨、装饰等效果。两类工艺目标不同，在零件加工流程中，工序顺序、工艺参数需要相互匹配，避免前后工序互相干扰。
大部分常规加工流程顺序：锻造 / 冲压成型 → 金属热处理 → 精加工 → 表面处理。热处理温度普遍偏高，如果先做表面涂层，再进行热处理，高温会破坏涂层结构，造成涂层失效。所以防腐涂层一般安排在热处理之后。
不同热处理工艺，搭配表面处理方案有区别。普通碳钢工件淬火回火之后，基体强度达标，可进行电镀、喷涂、达克罗锌铝涂层。不锈钢精密零件，选用光亮退火处理，退火之后工件表面光洁，氧化皮少，仅需要简单前处理，就可以开展后续表面防护，减少打磨、喷砂工序对精密尺寸的影响。
工艺搭配时，需要关注表面处理烘烤温度上限。达克罗锌铝涂层固化温度大约 300℃左右，这个温度不会改变已经完成淬火回火的钢材基体组织，适配性较好。如果表面处理烘烤温度过高，接近钢材相变温度，则会改变热处理获得的材料性能，造成工件硬度下降。
部分工件有去应力需求，也可以在粗加工之后安排去应力热处理，释放加工应力，再精加工，最后表面处理。焊接构件，优先焊后去应力热处理，防止后续加工变形。
材质差异，也会影响工艺组合。碳钢工件热处理重点关注强度、脱碳；不锈钢工件热处理重点关注晶间腐蚀、表面氧化。高强度构件搭配表面处理，优先考虑氢脆风险，电镀工艺存在氢脆隐患，达克罗锌铝涂层无氢脆风险，适合高强度紧固件。
工艺设计阶段，要综合工件力学指标、防腐要求、尺寸精度、生产成本。热处理和表面处理协同设计，既保证基体承载能力，又实现表层防护，是现代金属零部件加工的主流思路。工艺试验阶段，小批量试产验证工序组合效果，优化参数，保障大批量生产稳定。
